Recicle suas impressões 3D com falha! Faça novo filamento em casa.

Recicle suas impressões 3D com falha! Faça novo filamento em casa.

 A impressão 3D pode produzir um pouco de desperdício nos anos que geralmente caem no lixo.

Não seria ótimo se você pudesse reciclar suas impressões com falha, estruturas de suporte e remover blocos em um novo filamento? Hoje vou mostrar como consegui extrair novo filamento de restos em casa. Guten Tag pessoal, sou Stefan e bem-vindo ao CNC Kitchen. A reciclagem de impressões com falha é algo como o Santo Graal da impressão 3D. Há algumas extrusoras de filamentos de bricolage há alguns anos que permitem que você faça seu próprio material com pellets de resina que você pode comprar. Eles são basicamente construídos de maneira bastante simples. Um motor de alto torque e baixa rotação produz uma broca de madeira tão grande que fica dentro de um tubo. Os pellets são então adicionados através de uma fenda no tubo e transportados para a frente, onde, muito semelhante a uma impressora 3D, um elemento de aquecimento e um bico estão assentados. O plástico derretido flui para fora do bico e da “tada”, aí está o seu filamento. Nestas extrusoras simples, o diâmetro do filamento é apenas parcialmente definido pelo bico e também depende da temperatura, taxa de fluxo, peso do filamento que estica a porção extrudada e mais algumas. Isso talvez tenha sido um pouco exagerado, já que a maioria dos sistemas de sistemas pode ser bastante sensível a pequenas mudanças, mas fazer seu próprio filamento em casa é totalmente viável, mesmo que talvez não seja razoável em termos monetários, se você estiver de acordo com alguns ajustes. Embora não exista muita informação sobre as pessoas que reciclaram pedaços de impressão 3D e criaram novos filamentos. Comprei um kit Filastruder alguns meses atrás e finalmente consegui montá-lo. Honestamente, a construção em si não era a coisa mais direta para a frente e também as primeiras corridas nem sempre eram um sucesso e eu tive que usar o arquivo em algumas peças e endireitar o cano para que tudo corresse bem. Também comprei o chamado “Filawinder”, que é uma unidade separada que enrola diretamente os rolos de filamentos e é essencial se você deseja extrudar PLA com um diâmetro consistente. Os kits Filastruder e Filawinder custam cerca de US $ 500, mas o design é bastante simples e também existem alguns designs de fontes abertas que você pode construir principalmente a partir de peças de lojas de ferragens. No começo, corri quase meio quilo do ABS incluído para limpar a peça de extrusão antes de ir para o material desejado: PLA.

Depois de configurar tudo corretamente e sintonizar tudo para obter filamentos com um tipo de diâmetro constante, não parecia ser um grande problema.

O que estava me incomodando foi que, se você não quiser comprar paletes PLA em grandes quantidades, um quilo de paletes PLA me custa quase 10 €, o que se aproxima bastante de um rolo de filamento genérico. Portanto, se você quiser economizar dinheiro em filamentos com um sistema assim, precisará imprimir bastante! Agora chegamos à parte interessante e isso é reciclar impressões antigas de PLA. Tenho reunido todos os meus recados de PLA pelo último ano e prestei muita atenção para não misturar nenhum outro material, o que estragaria minhas propriedades do material. O problema é que não posso simplesmente colocar essas peças na extrusora para obter filamentos, porque o material que é alimentado não pode ser maior que 5 mm em qualquer lado. Para rasgar o material, tentei aplicar duas técnicas. O primeiro foi o uso de um triturador de papel modificado que pode lidar com muitas partes se elas não forem muito grossas. Fiz um êmbolo para não acidentalmente enfiar os dedos nos perigosos pedaços de trituração. As peças maiores precisam ser quebradas primeiro. No momento, estou fazendo isso manualmente, mas talvez um triturador de madeira me ajudasse lá. Michael, na Teaching Tech, também tem uma investigação interessante sobre esse assunto, então confira! As partículas que saem da trituradora muitas vezes não atendem aos requisitos de 5 mm, então eu também corro tudo através deste misturador econômico. Se você tiver uma peça de reposição adequada, talvez possa fazer a maior parte da trituração diretamente nela. Certifique-se de que não corra por muito tempo e derreta o plástico por dentro. Você também deve usar alguns óculos de segurança, pois a trituração pode produzir estilhaços de plástico bastante perigosos.

Agora o material passa por uma peneira que é impressa em 3D sem usar as camadas superior e inferior e apenas ajustando a densidade do preenchimento para confirmar que o tamanho da malha era de cerca de 5 mm.

Tudo que é grande demais remonta ao misturador. As partículas restantes agora são basicamente utilizáveis, a única coisa que precisa ser feita é secá-las adequadamente, pois caso contrário, haverá problemas de extrusão. Simplesmente coloquei os pedaços em um saco de roupa e coloquei tudo no meu desidratador de alimentos, que também uso para secar meus filamentos, a 65 ° C por noite. Os grânulos de PLA normais são geralmente extrudados em torno de 160 ° C no Filastruder, o que fornece um filamento levemente subdimensionado com o bico padrão e funciona perfeitamente em basicamente qualquer impressora 3D se você aumentar pouco a multiplicação de fluxo. Executando meus primeiros testes, notei que, se Irun o filamento reciclado a baixas temperaturas, algumas partículas não derretem perfeitamente e dão ao material uma textura granulada. Depois de elevar a temperatura até 175 ° C, o material expulsa muito suavemente, mas devido à menor viscosidade do material de fundição sub-dimensionado, eu perfurei o bico a 2,1 mm. De qualquer forma, os recados de PLA ralados e secos agora são adicionados à tremonha. Depois de um pouco, o filamento começa a extrudar e é lentamente guiado através do sensor de posição até o enrolador. Embora o laser de linha possa parecer um dispositivo de medição a laser, na verdade, ele é usado apenas para detectar a distância entre o filamento extrudado e o enrolar um pouco, de modo que a tensão no filamento causada pelo próprio peso permaneça mais ou menos constante. A extrusão do plástico reciclado realmente funcionou bem, o único problema real que tive foi que as trituradoras afiadas e inclinadas tendiam a prender a tremonha, então eu constantemente batia suavemente nela para obter uma saída uniforme do material. Tentei adicionar um ventilador com metade das barbatanas removidas, mas isso também não ajudou muito. Em uma segunda execução, adicionei paletes de PLA virgem a 50% ao meu material reciclado, que depois se alimentou muito bem e criou um filamento bastante consistente e bonito. O material 100% reciclado que eu ofereci manualmente terminou com um diâmetro médio de cerca de 1,60 mm e variou na faixa de + -50 um. A taxa de extrusão é de cerca de 100g por hora, portanto, um rolo completo levará um bom tempo. 

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